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為了提高鋁擠出機的質量，可以從以下幾點著手：
1。模具上機前的工作帶必須打磨拋光。一般來說，工作帶應打磨至鏡面。裝配前檢查工作帶的平整度和垂直度。滲氮質量在一定程度上決定了工作帶拋光的光滑度。模具型腔必須用高壓空氣和刷子清洗，不得有灰塵或異物，否則容易在金屬流的驅動下拉動工作帶，使擠壓型材產品表面粗糙或有劃痕缺陷。
2、擠出生產的模具保溫時間一般為2-3小時左右，但不超過8小時，否則模具工作時與氮氣層硬度會降低，導致機器在耐磨型材表面粗糙時，嚴重時會造成打標等缺陷。
3。采用正確的堿洗（沸騰模）方法。卸模后模具溫度在500°C以上，如果立即變為堿性，由于堿性水溫遠低于模具溫度，如果模具溫度迅速下降，容易發生模具開裂。正確的方法是在空氣中卸料后，模數會在100°到150°C之間消失，然后進入堿性水中。
4。優化擠出工藝。為了科學地延長模具壽命，不應忽視模具在生產中的合理使用。由于擠壓模的工作條件非常惡劣，必須采取合理的措施保證擠壓模的組織和性能。
5。壓模在使用前必須進行合理的表面滲氮處理工藝。表面滲氮處理可以在保持足夠韌性的前提下，大大提高模具的表面硬度，從而減少模具的熱磨損。應注意的是，表面滲氮不是一次性完成的，在模具使用期間必須進行3-4次重復滲氮處理，滲氮層厚度一般要求達到0.15mm左右。
6。模具采用低到高、低強度。當模具剛進入使用期時，內部金屬結構性能仍處于浮動階段，在此階段應采用低強度工作方案，使模具平穩過渡。
7。保存了強力模具在擠出過程中使用的記錄，改進了每套模具的跟蹤記錄和管理。從擠出模驗收到使用結束，中間時間是幾個月，長一年多。基本上，模具的使用還記錄了型材生產的各種過程。
8。選擇合適的擠出機進行生產。在擠出生產之前，需要對擠出機的截面進行充分的計算。擠壓機的噸位由截面的復雜性、壁厚的尺寸和擠壓系數lambda決定。
9。鋁型材擠壓機截面本身就是萬花筒，而鋁擠壓行業已經發展到今天，鋁合金具有重量輕、強度好等重要優勢，有很多行業都用鋁來替代原材料。由于某些型材的特殊截面，模具的設計和制造比較困難。
10。合理選擇鋼坯和加熱溫度。嚴格控制擠壓坯的合金成分。目前，一般企業要求鋼錠的晶粒度達到一級標準，以增強塑性，降低各向異性。